直接メッキ銅セラミック基板（DPC）の紹介

DPCセラミック基板の調製プロセスを図に示します。まず、レーザーを使用して、空白のセラミック基板上の穴を介して調製します（開口部は一般に60μm〜120μm）、次にセラミック基板は超音波波によって洗浄されます。マグネトロンスパッタリング技術は、セラミック基板の表面に金属を堆積するために使用されます。種子層（Ti/Cu）、そしてフォトリソグラフィと開発を通じて回路層の生成を完了します。電気めっきを使用して穴を埋め、金属回路層を厚くし、表面処理を通じて基質のはんだし性と酸化抵抗を改善し、最終的に乾燥膜を除去し、種子層を刻み、基板調製を完了します。

DPCセラミック基板の準備のフロントエンドは、半導体マイクロマシニングテクノロジー（スパッタコーティング、リソグラフィ、開発など）を採用し、バックエンドは印刷回路基板（PCB）準備技術（パターンメッキ、穴の充填、表面粉砕、エッチング、表面の表面を採用しています。処理など）、技術的な利点は明らかです。

具体的な機能は次のとおりです。

（1）半導体マイクロマシニングテクノロジーを使用すると、セラミック基板上の金属ラインは細かいです（ライン幅/線間隔は30μm〜50μmになります。これは回路層の厚さに関連しています）。基板は、より高い要件を持つアライメント精度マイクロエレクトロニックデバイスパッケージに非常に適しています。

（2）図2（b）に示すように、レーザー掘削と電気穴充填技術を使用して、セラミック基質の上面と下面間の垂直相互接続を実現し、電子デバイスの3次元パッケージと統合を可能にし、デバイスの体積を削減できます。

（3）回路層の厚さは、電気めっき成長によって制御され（一般に10μm〜100μm）、高温および高電流デバイスの包装要件を満たすために粉砕することにより、回路層の表面粗さが減少します。

（4）低温調製プロセス（300°C未満）は、基板材料と金属配線層に対する高温の悪影響を回避し、生産コストを削減します。要約すると、DPC基質は、グラフィックの精度と垂直相互接続の高い特性を持ち、実際のセラミックPCB基板です。

ただし、DPC基質にはいくつかの欠点もあります。

（1）金属回路層は、深刻な環境汚染を引き起こす電気めっきプロセスによって調製されます。

（2）電気めっき成長速度は低く、回路層の厚さは制限されています（一般に10μm〜100μmで制御されています） 。

現在、DPCセラミック基質は、主に高出力LEDパッケージで使用されています。